艾利特致力于帮助客户重新思考其生产和物流流程，以最大限度地减少非增值环节并优化生产流程。
例如，我们的团队可以协助客户根据拉动式生产系统的原则制定流程标准，从而最大限度地减少库存、生产时间和市场交付时间。在此方面，Elite 可以提供以下支持：
ü 主要物料流的定义；
ü 验证和评估任何共享操作的大小；
ü 最优循环时间和中间缓冲区的相对计算；
ü 平衡产能；
ü 识别单个瓶颈。
我们也支持应用价值流图（VSM）来消除或最大限度地减少非增值活动。消除浪费、简化流程、标准化、激励员工和创新是领先企业日常工作的主要内容，这些工作需要通过持续且反复的现场小型项目（改善）来实现，这些项目应被视为教学和实验的契机，是实施真正持续改进流程并让全体员工参与其中的基本工具。
精益化意味着学习如何用更少的资源（人力、工具、材料、资金、能源等）完成同样的工作，或者用同样的资源完成更多的工作。精益化意味着通过专业知识和积极性的良性结合，不断提高生产率（劳动力、机械、资金、能源等）。这正是我们与客户共同努力的目标。
以下列举了艾利特为轴承及轴承部件制造商提供的技术咨询服务的部分成果：
· 轴承生产线运行效率优化
· 缩短瓶颈工序的循环时间（例如，研磨过程中每圈时间缩短至 1 秒以内） 
· 人力生产率提高（公斤/工时）（从+200%到+1000%）
· 适用于噪声敏感应用的可靠稳定的轴承制造工艺
· 制造流程时间缩短（从-50%到-95%）
· 对轴承部件进行冶金优化，以提高其抗疲劳和耐磨损性能。
以下是精英模式在球类行业应用的两个真实案例。
高精度钢球闪光优化
在高精度钢球制造过程中，毛刺工序是在压制成型后、热处理前立即进行的，目的是使钢球形状圆润，以便进行后续的材料去除工序（磨削和研磨）。由于其特性，毛刺工序是钢球制造过程中最具破坏性的工序：它不仅耗能，而且容易产生缺陷，这些缺陷可能会一直存在到成品阶段。
艾利特公司的工程师能够协助钢球制造商：
ü 每生产1公斤钢球，闪光过程中的电能消耗量可减少50%以上；
ü 大幅缩短机器运行时间；
ü 降低铸铁轮转速，可以减少机器振动和刀具磨损；
ü 降低模具采购成本25%以上；
ü 最大限度地减少因飞边造成的材料不足缺陷（百万分之一缺陷）。
以上所有优势—一些业内顶尖的国际公司已经实现了这些优势—能够帮助高精度钢球制造商彻底革新其整个生产流程，并在后续的研磨工序中，无论在质量还是成本方面，都带来巨大的好处。
无需使用金刚石粉末即可研磨氮化硅球
为了满足ATSM F2094标准的严格国际要求和ISO 3290规范的几何要求，Si3N4球的硬度值非常高。因此，几乎所有生产这些球的公司都会使用细金刚石粉末（平均粒径为1微米或更小）在第一和第二道研磨工序中去除材料，以获得以下两个预期结果：
1. 达到所需质量等级的几何精度；
2. 去除适当的余量，改善球体表面的粗糙度（Ra）。
选择这种工艺的原因与金刚石的硬度特性有关，其硬度可以与烧结氮化硅相媲美。然而，这种工艺至少存在两个重要的缺点：
· 氮化硅表面存在产生微裂纹的风险，这些微裂纹通常肉眼不可见，但在应用中可能会扩大，从而导致危险的突发故障；
· 研磨过程中，即使去除球体直径上几微米的材料，也需要很长的机器循环时间，因此会对这种陶瓷球的加工成本产生负面影响。
近年来，顶尖工程师们开发出一种独特的技术，无需使用金刚石粉末即可研磨氮化硅球。
通过采用与使用胶木轮研磨高精度钢球的标准新技术在许多方面类似的研磨工艺，该新工艺可以保证绕过上述金刚石研磨的缺点。
最重要的优势在于避免了研磨过程中产生微裂纹的风险，因此无需进行昂贵且耗时的磁粉探伤或复杂且缓慢的超声波探伤等分选工序。此外，其材料去除率也高于传统的金刚石粉末研磨工艺。
原则上，这种Si3N4球研磨方法的基本原理，在经过适当的刀具和机床参数设置测试后，也可能适用于陶瓷球的二次研磨工序。我们拥有经验丰富的工程师团队，可为这方面的研究提供支持。
艾利特可以为有兴趣在技术成熟的 Si3N4 轴承用球市场中使其产品脱颖而出的陶瓷球制造商提供此类专业知识。
