传统的重复性生产方法是将生产流程划分为多个部门，每个部门负责一个工序，并为每个部门配备专用的机器、设备，以及最重要的——人员。通常，每个部门都有自己的经理，或许还配有专门的支持团队。
这种方法的最初结果是将员工“隔离”到互不相干的部门中，导致每位员工都高度专注于单一操作。暂且不论这种组织结构会给公司员工带来疏离感和挫败感，其最有害的后果之一是缺乏对整个流程的全局认知：每个人都了解其中的一部分，但很少有人理解整体。
在这种系统中，每个工作中心都需要制定生产计划，通常基于销售预测（基于预测的生产模式）或订单（按订单生产模式）。这种排程活动（无论是手动还是使用MRP系统）管理起来都非常昂贵且复杂，需要在不同的运营仓库之间建立大量的拣货和下货记录，并且始终旨在充分利用所有工作中心的理论产能。由于外部环境（例如内部流程效率和市场需求）变化迅速，且传统的MRP系统通常并非旨在优化半成品库存，因此生产经理需要每天积极参与进度监控和库存管理。
精益思想强调连续性（即操作之间无中断）和快速性（即高吞吐量）的重要性。传统组织碎片化的思维模式被基于流程的组织模式所取代，这种模式强调操作的整合，以确保决策和操作流程的流畅性和连续性。
因此，需要实施组织解决方案，为整个业务流程提供可见性和连贯性，重新设计工作布局和组织，以适应物理或虚拟产品线（根据看板方法）。
这种方法显著简化了计划的必要性，将其降至最低，因为“任何计划或预测从定义上来说都是错误的”。明确识别流程中最慢的工序（瓶颈）使生产经理能够几乎完全专注于该工序，并接受其他工作中心在某些时段可能处于非活跃状态。合理设置工序间缓冲时间，并结合基于看板概念的可视化管理，可以根据实际客户需求自动平衡生产进度。
价值流图是一种方法论工具，它以图形化的方式呈现特定流程的价值链，突出效率低下的环节，并对其进行重新设计，以实现持续流畅的生产。这使得生产系统从推动式转变为拉动式，整个产品线的生产由最终客户对成品的实际消费驱动。通过看板或在更复杂的情况下使用电子信号（称为电子看板）进行可视化管理，可以控制并实现流程的自我平衡。
重新设计生产流程可使流程周期、库存水平和客户交货周期比处理前最多缩短 90% 。由此带来的益处包括：
ü 更高的运营灵活性意味着更快的客户响应速度；
ü 提高所用资源（如劳动力，而非金融资源或有形资产）的生产效率；
ü 降低固定资产和过时风险；
ü 及时衡量各产品线的盈利能力和效率，并能够调整中短期产业和商业政策以及长期战略；
ü简化组织结构，减少层级数量；
ü 员工满意度和积极性更高，归属感更强。
顶尖工程师可以帮助客户公司了解流程重组的基础知识，并对其价值链进行批判性审查，重新组织物料和信息流，并优化生产布局。
